Приспособление для ремонта вала распределительного зил 130. tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин

Конструктивно-технологическая характеристика детали

Распределительный вал автомобильного двигателя является одной из ответственных деталей. От состояния основных рабочих поверхностей вала определяется работа двигателя в целом. Основными дефектами распредвалов двигателя являются:

1. Износ опорных шеек распредвала;

2. Износ кулачков по высоте;

3. Изменение профиля кулачка;

4. Изгиб вала.

Все перечисленные дефекты распредвала вызывают стуки в клапанном механизме, уменьшение мощности двигателя, а увеличение зазоров в подшипниках вызывает, кроме того, падение давления масла системе смазки. Работа клаппано-распределительного механизма теоретически оценивается по параметру, называемому «время сечения» и характеризуется площадью, ограниченной кривой изменения высоты подъема клапана по времени.

На рис.5 приведены кривые изменения площади клапанно-распределительного механизма. Заштрихованные зоны: нижняя характеризует уменьшение площади в результате износа кулачка по профилю.

Уменьшение «время сечения» клапана в результате износа указанных сопряженных деталей приводит к уменьшению времени наполнения цилиндров и падению мощности двигателя.

Рис. 5. Изменение площади «время-сечение» при износе

клапанно-распределительного механизма

Восстановление до нормальных размеров высоты подъема клапана проводится путем перешлифовки кулачка по всему профилю и обосновывается тем, что, если снять с кулачка одинаковый (по отношению к неизношенному кулачку) слой металла кругом, то величина подъема клапана и моменты открытия и закрытия клапана не изменяется. Потребуется лишь довести зазор между клапаном и толкателем до нормальной величины (рис. 6).

Рис. 6. Кулачок распредвала, перешлифованный под ремонтный размер

с сохранением профиля

Конструктивные размеры и технические условия на изготовление и ремонт распределительного вала автомобиля ЗИЛ-130 приведены в прил. 3.

Цель работы:

1. Изучить возможные виды дефектов распредвала по тех. условиям на контроль-сортировку и установить имеющиеся дефекты на контролируемом вале;

2. Изучить характер и величины износа кулачков распредвала;

3. Приобрести навыки в использовании специальными приспособлениями и инструментами для замеров кулачков вала.

1. Внешний осмотр распредвала;

2. Замер всех кулачкой в 2 поясах с определением износов кулачков по высоте;

3. Определение прогиба распредвала;

4. Замер опорных шеек распредвала;

5. Построение профиля одного кулачка.

Оборудование, приборы, инструменты:

1. Верстак для установки распредвала;

2. Приспособление для замеров элементов кулачка;

3. Инструменты:

а) микрометры 25-50, 50-75 мм;

б) индикатор со стойкой точностью 0,01 мм;

в) шабер трехгранный.

4.Тех.условия на контроль-сортировку деталей при капитальном ремонте.

Объекты исследования

Распредвалы двигателей: ГАЗ-51, ЗИЛ-130, М-21, ЯМЗ-236 (ЯМЗ-238) и др.

Порядок выполнения работы:

1. Произвести наружный осмотр распредвала и результаты осмотра записать в бланк отчета.

2. Наружным осмотром устанавливаются следующие дефекты валов:

а) отколы на шейках, шестерне и кулачках;

б) трещины разного размера и расположения;

в) местные износы, задиры и риски;

г) срыв и забитость резьбы, износы повреждения шпоночного паза и т. д.

Замерами устанавливаются:

а) износы опорных шеек;

б) износы кулачков по высоте;

в) прогиб вала.

3. Произвести настройку измерительного инструмента.

4. Произвести замеры в объеме, предусмотренном настоящим руководством.

5. По результатам наружного осмотра и измерений распредвала в соответствии с тех. условиями на контроль-сортировку отнести к одной из 3-х категорий: а) годны, б) не годны, в) требуют ремонта.

6. Результаты замера занести в бланк отчета и построить кривую подъема толкателя по новому и измененному кулачку.

7. Оформить отчет, сделав заключение по работе.

8. Сдать рабочее место лаборанту.

Определение ремонтного размера шеек распредвала

Ремонтный размер: Д р = Д з - Z,

где Д р – ближайший искомый ремонтный размер шейки вала, мм;

Д з – измеренный диаметр шейки вала, мм;

Z – припуск на обработку (на диаметр).

Припуск на шлифование

где Z  – припуск, учитывающий неравномерность износа шеек, Z  = 0,06 мм;

f – прогиб вала, не поддающийся правке (допускаемый по ТУ, f = 0,05 мм;

Z h – припуск, учитывающий глубину рисок на шейках (глубина поврежденного слоя Z h = 0,08 мм);

 в – погрешность базирования и закрепления вала при шлифовании ( в = 0,02 мм).

Указания к выполнению работы:

1. Определение износа опорных шеек.

Для определения износа опорных шеек вала необходимо каждую шейку вала измерить в 2-х плоскостях 1 – 1 (1-й пояс) и 2 – 2 (2-й пояс), отстоящих от краев опорных шеек на 5 мм (рис. 2.7).

В каждом поясе опорные шейки измеряют в 2-х взаимно-перпендикулярных плоскостях А – А, параллельной плоскости шпоночной канавки и плоскости В – В, перпендикулярной плоскости, проходящей через шпоночную канавку.

При измерении шеек распредвал должен быть установлен на призмах или в центрах.

2. Определение износов кулачков по высоте.

Для определения износов кулачкой по высоте необходимо:

а) каждый кулачок измерить в 2 плоскостях (рис. 7);

б) сопоставить полученные результаты замеров высоты с номинальной высотой нового кулачка и определить величину износа кулачков по высоте.

в) дать заключение о возможности дальнейшей работы кулачков распредвала без ремонта, исходя из допустимой величины износа по тех. условиям или назначить способ восстановления кулачков до номинальной величины.

Рис. 7. Схема замеров кулачков распредвалов

Определение прогиба вала.

Для определения прогиба вала распредвал устанавливают в центре:

а) к средней шейке (при симметричном расположении вала) поочередно подвести измерительный стержень индикаторной головки;

б) установить стержень индикаторной головки в положение, при котором малая стрелка дает отклонение 1 – 2 мм и подвести нуль подвижной шкалы к большой стрелке,

в) произвести ориентировку распредвала по кулачку, подлежащему замеру относительно измерительного устройства,

г) установить кулачок в положение максимального подъема, которое определяется небольшим показанием стрелки при поворотах кулачкового вала,

д) повернуть вал в любую сторону на 90 и стрелку индикатора установить на нуль,

е) вращая вал, зафиксировать по показаниям индикатора высоту подъема кулачка, через каждые 10 угла поворота. Максимальный подъем кулачка должен соответствовать углу поворота 90 от начала отсчета,

ж) по данным замеров и табличным данным (для нового кулачка см. плакат) построить кривые подъема кулачка (нового и измененного).

Справочные данные представлены в приложении 2.

Контрольные вопросы

Перечислите основные конструктивные элементы распределительного вала и его дефекты?

Какие параметры характеризуют состояние опорных шеек и кулачков распределительного вала?

Как определить наибольший размер шейки по которому назначается категория ремонтного размера?

Как проверить распределительный вал на прогиб?

В какой последовательности устанавливается микрометр на «0»?

Как проверить профиль куличка распределительного вала?

Газораспределительный механизм:

В двигателях внутреннего сгорания своевременный впуск в цилиндрысвежего заряда горючей смеси и выпуск отработавших газов обеспечиваетсягазораспределительным механизмом.

На двигателе ЗиЛ-130 установлен газораспределительный механизм сверхним расположением клапанов.

Газораспределительный механизм состоит из распределительныхшестерен, распределительного вала, толкателей, штанг, коромысел с деталямикрепления, клапанов, пружин с деталями крепления и направляющих втулокклапанов.

Распределительный вал расположен между правым и левым рядамицилиндров.

При вращении распределительного вала кулачок набегает на толкательи поднимает его вместе со штангой. Верхний конец штанги надавливает нарегулировочный винт во внутреннем плече коромысла, которое, провертываясьна своей оси, наружным плечом нажимает на стержень клапана и открываетотверстие впускного или выпускного канала в головке цилиндров. Врассматриваемых двигателях распределительный вал действует на толкателиправого и левого рядов цилиндров.

Газораспределительный механизм с верхним расположением клапановдает возможность улучшить форму камеры сгорания, наполнение цилиндров иусловия сгорания рабочей смеси. Лучшая форма камеры сгорания позволяетповысить также степень сжатия, мощность и экономичность двигателя.

Рис. 1 - Газораспределительный механизм с верхним расположением клапанов

Распределительный вал служит для открытия клапанов вопределенной последовательности в соответствии с порядком работыдвигателя.

Распределительные валы отливают из специального чугуна илиотковывают из стали. Устанавливают его в отверстия стенок и ребрахкартера. Для этой цели на валу имеются цилиндрические шлифованные опорныешейки. Для уменьшения трения между шейками вала и опорами в отверстиязапрессовывают втулки, внутренняя поверхность которых покрытаантифрикционным слоем.

На валу, помимо опорных шеек, имеются кулачки - по два на каждыйцилиндр, шестерня для привода масляного насоса и прерывателя-распределителя и эксцентрик для привода топливного насоса.

От переднего торца распределительных валов двигателя ЗИЛ-130приводится в действие датчик пневмоцентробежного ограничителя частотывращения коленчатого вала двигателя. Трущиеся поверхностираспределительного вала для уменьшения износа подвергнуты закалке спомощью нагрева током высокой частоты.

Привод распределительного вала от коленчатого вала осуществляетсяпри помощи шестеренчатой передачи. Для этой цели на переднем торцеколенчатого вала насажена стальная шестерня, а на переднем концераспределительного вала - чугунная шестерня. Распределительная шестерняот провертывания на валу удерживается шпонкой и закрепляется шайбой иболтом, завернутым в торец вала. Обе распределительные шестерни имеюткосые зубья, вызывающие при вращении вала его осевое смещение.

Для предупреждения осевого смещения вала при работе двигателя междушестерней и передней опорной шейкой вала установлен фланец, которыйзакреплен двумя болтами к передней стенке блока цилиндров.

Рис. 2 - Устройство для ограничения осевого смещения распределительного вала

Внутри фланца на носке вала установлено распорное кольцо, толщина которогонесколько больше толщины фланца, в результате чего достигается небольшоеосевое смещение распределительного вала. В четырехтактных двигателяхрабочий процесс происходит за четыре хода поршня или два оборотаколенчатого вала, т. е. за это время должны последовательно открытьсявпускные и выпускные клапаны каждого цилиндра, а это возможно если числооборотов распределительного вала будет в 2 раза меньше числа оборотовколенчатого вала, поэтому диаметр шестерни, установленной нараспределительном валу, делают в 2 раза большим, чем диаметр шестерниколенчатого вала.

Клапаны в цилиндрах двигателя должны открываться и закрываться взависимости от направления движения и положения поршней в цилиндре. Притакте впуска, когда поршень двигается от в. м. т. к н. м. т., впускнойклапан должен быть открыт, а при такте сжатия, расширения (рабочего хода)и выпуска закрыт. Чтобы обеспечить такую зависимость, на шестерняхгазораспределительного механизма делают метки: на зубе шестерни коленчатого вала и между двумя зубьями шестерни распределительного вала. При сборке двигателя эти метки должны совпадать.

Рис. 3 - Совмещение меток распределительных шестерен

Толкатели предназначены для передачи усилия от кулачковраспределительного вала к штангам.

Штанги передают усилие от толкателей к коромыслам и выполнены ввиде стальных стержней с закаленными наконечниками (ЗИЛ-130) или дюралюминиевых трубок с запрессованными с обеих сторон сферическими стальными наконечниками. Наконечники упираются с одной стороны в углубление толкателя, а с другой ― в сферическую поверхность регулировочного болта коромысла.

Коромысла передают усилие от штанги к клапану. Изготовляют их изстали в виде двуплечего рычага, посаженного на ось. В отверстие коромысладля уменьшения трения запрессовывают бронзовую втулку. Полая осьзакреплена в стойках на головке цилиндров. От продольного перемещениякоромысло удерживается сферической пружиной. На двигателях ЗИЛ-130коромысла не равноплечие. В короткое плечо завернут регулировочный винт сконтргайкой, упирающийся в сферическую поверхность наконечника штанги.

Клапаны служат для периодического открытия и закрытия отверстийвпускных и выпускных каналов в зависимости от положения поршней в цилиндреи от порядка работы двигателя.

В двигателе ЗиЛ-130 впускные и выпускные каналы выполнены вголовках цилиндров и заканчиваются вставными гнездами из жаропрочногочугуна.

Рис. 4 - Клапан и детали крепления

Клапан состоит из головки и стержня. Головка имеет узкую,скошенную под углом 45 или 30° кромку (рабочая поверхность), называемуюфаской. Фаска клапана должна плотно прилегать к фаске седла, для чего этиповерхности взаимно притирают. Головки впускных и выпускных клапанов имеютнеодинаковый диаметр. Для лучшего наполнения цилиндров свежей горючейсмесью диаметр головки впускного клапана делают большим, чем диаметрвыпускного. В связи с тем, что клапаны во время работы двигателя неодинаково нагреваются (выпускной клапан, омывается горячими отработавшими газами, нагревается больше), изготавливаются они из разного материала: впускные клапаны ― из хромистой, выпускные ― из сильхромовой жароупорной стали. Для увеличения срока службы выпускных клапанов двигателя ЗИЛ-130 на их рабочую поверхность наплавлен жароупорной сплав, стержни изготовлены пустотелыми и имеют натриевое наполнение, способствующее лучшему отводу тепла от головки клапана к его стержню.

Стержень клапана цилиндрической формы в верхней части имеет выточку для деталей крепления клапанной пружины. Стержни клапанов помещены в чугунных или металлокерамических направляющих втулок. Втулки запрессовывают в головки цилиндров и стопорят замочными кольцами.

Клапан прижимается к седлу цилиндрической стальной пружине, которая имеет переменный шаг витков, что необходимо для устранения её вибрации. Пружина одной стороной упирается в шайбу, расположенную на головке цилиндров, а другой ― в опорную шайбу. Опорная шайба удерживается на стержне клапана двумя коническими сухарями, внутренний буртик которых входит в выточку стержня клапана.

Для уменьшения проникновения масла по стержням клапанов в камеру сгорания двигателя в опорных шайбах установлены резиновые кольца или на стержни клапанов надеты резиновые колпачки. Для равномерного нагрева и износа клапана желательно, чтобы при работе двигателя он поворачивается.

Рис. 5 - Устройство для поворота выпускного клапана двигателя ЗИЛ-130

В двигателе ЗИЛ-130 выпускные клапаны имеют механизм поворота. Он состоит из неподвижного корпуса, в наклонных канавках которого расположены шарики с возвратными пружинами, дисковой пружины и опорной шайбой с замочным кольцом. Механизм установлен на направляющей втулке клапана в углублении головки цилиндров.

Клапанная пружина упирается в опорную шайбу. Когда клапан закрыт и давление клапанной пружины невелико, дисковая пружина выгнута наружным краем вверх, а внутренним упирается в заплечик корпуса.

При этом шарики при помощи пружин отжаты в канавках в крайнее положение.

При открытии клапана давление клапанной пружины возрастает, выпрямляя через опорную шайбу дисковую пружину. При этом внутренний край пружины отходит от заплечика корпуса и пружина клапана, опираясь на шарики, передаёт на них всё давление, вследствие чего шарики перемещаются в углубление канавок корпуса, вызывая поворот дисковой пружины и вместе с ней опорной шайбы клапанной пружины и клапана. Когда клапан закрывается, все детали возвращаются в исходное положение.

Опережение открытия и запаздывание закрытия клапанов. При описании рабочего процесса четырёхтактного двигателя указывалось, что открытие и закрытие клапанов происходят в моменты прихода поршня в мёртвые точки. Однако в связи со значительной частотой вращения коленчатого вала период времени, отводимый на впуск горючей смеси и выпуск отработавших газов, невелик, наполнение и очистка цилиндров затруднены.

Для получения наибольшей мощности необходимо как можно лучше заполнять цилиндры горючей смесью и отчищать их от продуктов сгорания. С этой целью впускной клапан открывается до прихода поршня в в.м.т. в конце такта выпуска, т.е. с опережением в пределах 10 ... 31º поворота коленчатого вала, а закрывается после прихода поршня в н.м.т. в начале такта сжатия, т.е. с запаздыванием в 46 ... 83º.

Продолжительность открытия впускного клапана составляет 236 ... 294º поворота коленчатого вала, что значительно увеличивает количество поступаемой в цилиндры горючей смеси или воздуха. Поступление смеси или воздуха до прихода поршня в в.м.т. в конце такта выпуска и после н.м.т. начала такта сжатия происходит за счёт инерционного напора во впускном трубопроводе из-за часто повторяющихся тактов в цилиндрах.

Выпускной клапан открывается за 50 ... 67º до прихода поршня в н.м.т. в конце такта горение ― расширение и закрывается после прихода поршня в в.м.т. такта выпуска на 10 ... 47º. Продолжительность открытия выпускного клапана составляет 240 ... 294º поворота коленчатого вала. Выпускной клапан открывается раньше, так как давление в конце такта расширения невелико и оно используется для очистки цилиндров.

После прохождения поршнем в.м.т. отработавшие газы будут продолжать выходить по инерции.

Моменты открытия и закрытия клапанов относительных мёртвых точек, выраженные в градусах поворота коленчатого вала, называются фазами газораспределения.

Рис. 6 - Фаза газораспределения

На рисунке приведена диаграмма фазы газораспределения, на которой видно, что в двигателе бывают моменты (в конце такта выпуска и начале такте впуска), когда оба клапана открыты. В это время происходит продувка цилиндров свежим зарядом горючей смеси или воздуха для лучшей отчистки их от продуктов сгорания. Этот период носит название ― перекрытие клапанов.

рис. 7

Практически во всех четырехтактных поршневых моторах внутреннего сгорания присутствует газораспределительный механизм на основе распределительного вала. Все о распредвалах, их существующих типах, конструкции и особенностях работы, а также о верном выборе и замене валов читайте в предложенной статье.

Устройство и принцип работы распредвала

Двигатель автомобиля представляет собой сложнейший механизм, одним из важнейших элементов которого является распределительный вал, входящий в состав ГРМ. От точной и бесперебойной работы распределительного вала во многом зависит нормальная работа двигателя.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 ВВЕДЕНИЕ

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.7 Выбор установочных баз

2.8.1 Наплавка

2.8.2 Шлифование

2.8.3 Полирование

2.8.4 Шлифование

2.8.5 Наплавка

2.8.7 Токарная

2.8.8 Наплавка

2.8.9 Токарная операция

2.8.10 Фрезерная

2.9.1 Наплавка

2.9.2 Шлифование

2.9.3 Полирование

2.9.4 Шлифование

2.9.5 Наплавка

2.9.6 Шлифование

2.9.7 Токарная

2.9.8 Наплавка

2.9.9 Токарная

2.9.10 Фрезерная

2.10 Операционная карта

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1 ВВЕДЕНИЕ

Рост автомобильного парка нашей страны привел к созданию авторемонтного производства. Потребность в ремонте машин возникает вместе с их появлением, следовательно, деятельность человека, направленная на удовлетворение этой потребности существует столько же, сколько существуют машины. Хорошо налаженное ремонтное производство позволяет максимально увеличить срок службы автомобилей. Во время простоя автомобиля на ремонте, предприятие терпит убытки. Необходимо как можно быстрее вывести автомобиль на линию, это возможно только при быстром и качественном ремонте. Для выполнения такого ремонта необходим точный расчет последовательности операций, времени и способов устранения дефектов.

Все больше АТП уделяют огромное внимание комплексной организации восстановительных работ. При комплексном восстановлении снижается время ремонта и трудоемкость. В настоящее время существует множество авторемонтных заводов, которые занимаются капитальным ремонтом автомобилей и их систем и агрегатов. Это позволяет обеспечить более высокую надежность автомобиля в дальнейшей эксплуатации и автомобиль восстановленный после капитального ремонта на 30-40% дешевле чем стоимость нового автомобиля что, очень важно для АТП. Многие детали которые подлежат восстановлению можно ремонтировать можно ремонтировать на АТП которое имеет специальное технологическое оборудование это для предприятия обойдется в более короткий срок и в более низкие материальные затраты.

Эффективно управлять столь большой сферой деятельности, как авторемонтное производство, необходимо опираться на современные научные знания и иметь хорошо организованную инженерную службу. Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание. Благодаря развитию эффективных методов восстановления изношенных деталей, прогрессивной технологии разборочно-сборочного комплекса работ и внедрению более совершенных технических средств в ремонтное производство создались предпосылки для повышения ресурса автомобилей после капитального ремонта, хотя в настоящее время ресурс отремонтированного автомобиля составляет 60-70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остается высокой.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.2 Условия работы распределительного вала ЗИЛ - 130

В процессе эксплуатации распределительный вал подвергается: периодичным нагрузкам от сил давления газов и инерций движения масс, которые вызывают переменное напряжение в ее элементах; трения шеек о вкладыши подшипников; трение при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличия абразива; динамические нагрузки; изгибу и скручиванию и т.д. Для них характерны следующие виды износа - окислительное и нарушение усталостной прочности, молекулярно - механический, коррозионно-механический и абразивный. Они характеризуются следующими явлениями - образования продуктов химического взаимодействия металлов со средой и разрушение отдельных микрорайонов поверхностного слоя с отделением материала; молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возможных связей вырыванием частиц и т.д.

2.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов детали

Износ опорных шеек шлифуют до одного из ремонтных размеров. Шлифование осуществляется на кругло-шлифовальном станке. Так как простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

При износе резьбы ее устраняют вибродуговой наплавкой, так как небольшой нагрев детали, не оказывает влияние на их термообработку, небольшая зона термического влияния, достаточно высокая производительность процесса.

При износе эксцентрика его наплавляют и затем шлифуют на шлифовальном станке. Так как: простой технологический процесс и применение оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

распределительный вал автомобиль дефект

2.4 Разработка схем технологического процесса, устранение каждого дефекта в отдельности

Таблица 1

2.5 План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента

2.6 Краткая характеристика оборудования

Токарно-винторезный станок 1К62

1 Расстояния между центрами, мм 710, 1000, 1400

2 Наибольший диаметр обработки прутка, проходящего через шпиндель, мм 36

Над суппортом - 220

Над станиной - 400

3 Число оборотов шпинделя в минуту 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000

4 Продольные передачи суппорта в мм на 1 оборот шпинделя 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,17, 0,195, 0,21, 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 2,8, 3,8, 4,16

5 Поперечные подачи суппорта 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, 0,28, 0,3, 1,04, 1,21, 1,04, 2,08, 3,48, 4,16

6 Мощность электродвигателя 10 кВт

7 Габаритные размеры станка, мм

длина 2522, 2132, 2212

ширина 1166

высота 1324

8 Масса станка 2080-2290 кг

Кругло-шлифовальный станок

1 Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 200 мм

2 Диаметр шлифовального круга, в мм 450-600

3 Наибольшее перемещение стола 780 мм

4 Наибольшее поперечное перемещение бабки шлифовального круга 200 мм

5 Наибольшая длина шлифовального изделия 7500 мм

6 Мощность главного электродвигателя 7 кВт

7 Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту - 1080-1240

8 Число оборотов шпинделя передней бабки в минуту 75;150;300

9 Пределы скоростей продольного хода стола метров в минуту 0/8$10

Горизонтально-фрезерный станок 6Н82

1 Размеры рабочей поверхности стола, в мм 1250х320

2 Наибольшее перемещение стола, в мм

продольное - 700

поперечное - 250

вертикальное - 420

3 Число оборотов шпинделя в минуту - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

4 Продольная и поперечная подача, в/мин - 19;23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

5 Вертикальные подачи равны 1/3 от продольных

6 Мощность электродвигателя, в кВт

приведенная шпинделя - 7

приведенная подача - 2,2

7 Габарит станка, в мм - 2100х1740х1615

8 Вес станка, в кг - 3000

2.7 Выбор установочных баз

При износе опорных шеек установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

При износе резьбы установочной базой будут являться опорные шейки.

При износе эксцентрика установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

2.8 Расчёт режимов резания и норм времени

2.8.1 Наплавка

2) наплавить вершины кулачка;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

Da - плотность тока (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), А/мм2.

Масса расплавленного металла:

Г/мин, (2)

где ан - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

, см3 /мин, (3)

где г - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3.

см3 /мин.

, м/мин, (4)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (5)

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (6)

где D - диметр наплавляемой детали, мм.

об/мин,

, мин. (7)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин,

, мин. (8)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин,

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/А·ч;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (9)

мин.

2.8.2 Шлифование

2) шлифовать кулачки;

3) снять деталь.

, м/мин, (10)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

t - Глубина шлифования, мм;

Примем:

Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 1,5 мм;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (11)

р = 3,14;

S = в · B , мм/об, (12)

круга;

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (13)

S - Продольная подача, мм/об;

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (14)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм

, (15)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4;

i = 1.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (16)

где tо - основное время, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин.

Примем: tву = 0,25 мин;

tвп = 0,25 мин.

, мин, (17)

, мин, (18)

мин,

мин,

мин.

2.8.3 Полирование

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) полировать кулачки;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (19)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала,

характера круга и вида шлифования;

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени.

Примем: Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 1,5 мм;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (20)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

S = в · B , мм/об, (21)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального

круга.

Примем: в = 0,50 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91);

В = 1700, мм.

S = 0,50 · 1700 = 850 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (22)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (23)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм,

, (24)

.

Примем: S = 0,850 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (25)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tву = 0,25, мин;

tвп = 0,25, мин.

, мин, (26)

, мин, (27)

мин,

мин,

мин.

2.8.4 Шлифование

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) шлифовать шейки;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (28)

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

в = 0,25;

d = 0,054 м;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (29)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

р = 3,14;

d - диаметр обрабатываемой детали, м.

S = в · B , мм/об, (30)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в = 0,25 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (31)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (32)

L = 54 + 1700 = 1754 мм,

, (33)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (34)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25, мин;

tвп = 0,25, мин.

, мин, (35)

, мин, (36)

мин,

мин,

мин.

2.8.5 Наплавка

1) установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу;

2) наплавить шейки;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

, А/мм, (37)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da- плотность тока, А/мм2 .

Примем: d = 1,5 мм;

А/мм.

Масса расплавленного металла:

, г/мин, (38)

г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

, см3 /мин, (39)

см3 /мин.

где г = 0,78 - плотность расплавленного металла, принимаемая

равной плотности расплавляемого металла, г/см3.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (40)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (41)

где К = 0,8 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин.

Определяем число оборотов :

, об/мин, (42)

об/мин,

, мин. (43)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин,

, мин. (44)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин.

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной плотности расплавляемого металла, г/см3;

- основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/А·ч;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (45)

мин.

2.8.6 Шлифование под ремонтный размер

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) шлифовать 4 шейки под ремонтный размер;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (46)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования, Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени;

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 0,054 м;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (47)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

р = 3,14;

d - диаметр обрабатываемой детали, мм.

S = в · B , мм/об, (48)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;

в = 0,25 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (49)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (50)

L = 55,45 + 1700 = 1755,45 мм,

, (51)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (52)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин;

tвп = 0,25 мин.

, мин, (53)

, мин, (54)

мин,

мин,

мин.

2.8.7 Токарная

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) срезать изношенную резьбу;

3) снять деталь.

Определение величины врезания резца и выхода инструмента:

у = у1 + у2 + у3 , мм, (55)

:

, мм, (56)

мм,

у = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определение скорости резания:

, мм/об, (57)

условия работы;

Сv = 141 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

gv = 0,35 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

мм/об.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (58)

об/мин.

, мин, (59)

n - число оборотов;

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (60)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

, мин, (61)

, мин, (62)

мин,

мин,

мин.

2.8.8 Наплавка

1) установить деталь в приспособление для крепления опорных шеек;

2) наплавить шейку под резьбу;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

, А/мм, (63)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da - плотность тока, А/мм2;

d = 1,5 мм;

Da = 85 А/мм2 (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3).

А/мм.

Масса расплавленного металла:

, г/мин, (64)

где ан = 7,2 - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

, см3 /мин, (65)

где г = 0,78 г/см3 - плотность расплавленного металла, принимаемая

равной плотности расплавляемого металла.

см3 /мин.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (66)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (67)

где К = 0,8 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (68)

где D = 54 - диметр наплавляемой детали, мм.

об/мин,

, мин. (69)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

, мин,

, мин, (70)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин.

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3;

- основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/см3;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (71)

мин.

2.8.9 Токарная операция

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) проточить шейку и нарезать резьбу;

3) снять деталь.

Определение величины врезания резца и выхода инструмента:

у = у1 + у2 + у3 , мм, (72)

где у1 - величина врезания резца, мм;

у2 - перебег резца (2 - 3 мм);

у3 -взятие пробной стружки (2 - 3 мм).

Определяем величину врезания резца:

, мм, (73)

где t = 0,2 мм - глубина резания;

ц - главный угол резца в плане (ц = 45є).

мм,

у = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определение скорости резания:

, мм/об, (74)

где Сv , xv, yv - коэффициенты, зависящие от условий работы;

К - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные

условия работы;

S - подача резца (0,35 - 0,7 мм/об, Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об;

Сv = 170 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

xv = 0,18 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

gv = 0,20 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

К = 1,60 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54).

мм/об.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (75)

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

об/мин.

Определение основного времени на проточку шейки:

, мин, (76)

где l = 18 мм, длина обрабатываемой поверхности;

у - величина резания резца, мм;

n - число оборотов;

S = 0,35 - 0,7 мм/об - подача резца (Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об.

Примем по паспорту ближайшее n = 500 об/мин.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (77)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (78)

, мин, (79)

мин,

мин,

мин.

2.8.10 Фрезерная

1) установить деталь в кронштейн или домкрат;

2) фрезеровать лыску;

3) снять деталь.

Определяем величину фрезерования лыски:

у = у1 + у2 , мм, (80)

где у1 - величина врезания фрезы, мм;

у2 - величина перебега фрезы, мм.

, мм, (81)

где D = 90 мм - диаметр фрезы;

В = 2 мм - ширина фрезерования.

мм,

мм,

мм.

Определяем скорость резания:

, мм/об, (82)

где A, m, xv, gv, zv, qv, kv - коэффициенты, зависящие от материала и типа фрезы (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

A = 21,96 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

m = 0,2 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

xv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

gv = 0,4 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

zv = 0,25 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

qv = 0,15 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

Rv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

B = 2 мм ширина фрезерования;

Т = 135 мм стойкость фрезы.

мм/об.

Определяем обороты:

, об/мин, (83)

об/мин.

Определяем подачу фрезы:

, мм/об, (84)

где So - подача на один оборот фрезы, мм/об;

n - частота вращения фрезы;

So = 0,12 мм/об.

мм/об.

Определение основного времени на наплавку шлицевой впадины:

, мин, (85)

где l - длина фрезерования, мм;

у - величина врезания фрезы, мм;

n - число оборотов фрезы об/мин;

S - подача фрезы, мм/об;

l = 5 мм,

i = 1.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (86)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (87)

, мин, (88)

мин,

мин,

мин.

2.8.11 Слесарная операция

1) установить деталь в тиски;

2) прогнать резьбу плашкой;

3) снять деталь.

Определение штучного времени:

, мин, (89)

где tус - время на установку и снятие детали, мин;

tорм - время на организацию рабочего места, мин.

, мин, (90)

где t1см - время на обработку 1 сантиметра, мин.

, мм, (91)

мм,

мин,

, мин,

, мин,

, мин,

мин,

мин,

мин,

мин.

2.9 Определение штучно - калькуляционного времени

, мин, (92)

где tшт - штучное время, мин;

Т ПЗ - подготовительно-заключительное время, мин;

Z - количество деталей в партии.

Определяем размер деталей в партии:

Z = УТпз/ Уtшт· К, (93)

где УТпз - суммарное подготовительно-заключительное время по всем

операциям, мин;

Уtшт - суммарное штучное время по всем операциям, мин;

К - коэффициент серийности, 0,05.

.

2.9.1 Наплавка

мин.

2.9.2 Шлифование

мин.

2.9.3 Полирование

мин.

2.9.4 Шлифование

мин.

2.9.5 Наплавка

мин.

2.9.6 Шлифование

мин.

2.9.7 Токарная

мин.

2.9.8 Наплавка

мин.

2.9.9 Токарная

мин.

2.9.10 Фрезерная

мин.

2.9.11 Слесарная

мин.

2.10 Операционная карта

Таблица 5

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание устройства и работы приспособления

Приспособление предназначено для зажима распределительного вала двигателя ЗМЗ - 402.10

Приспособление состоит из ручки 1, 2 корпуса, 3 гайки М6 (2 штуки), 4 шайба 6 (2штуки), 5 палец (2 штуки).

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполняя курсовой проект, я научился выбирать рациональные способы устранения дефектов.

Способы и методы, которые я применял при расчетах не трудоемки и имеют низкую себестоимость, что имеет важную роль для экономики авторемонтного предприятия.

Данные дефекты можно восстанавливать на небольших предприятиях, где имеются токарный, шлифовальный и гальванический цеха, а также есть необходимые специалисты.

Также я научился пользоваться литературой, выбирать определенные формы для расчета режимов резания и норм времени.

Научился составлять операционную карту, узнал, что такое основное время, подготовительно-заключительное время, время на установку и снятие детали, время связанное с переходами, организационное и штучное время.

Узнал устройство и работу приспособления, ознакомился с краткой характеристикой оборудования, научился выбирать его для устранения дефектов.

А также я научился разрабатывать схемы технологического процесса, составлять план технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Александров В.А. «Справочник нормировщика» М.: Транспорт, 1997 - 450с.

2 Ванчукевич В.Д. «Справочник шлифовщика» М.: Транспорт, 1982 - 480с.

3 Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей» М.: «Мастерство», 2001 - 496с.

4 Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. «Ремонт автомобилей» М.: Транспорт, 1974 - 328с.

6 Молодкин В.П. «Справочник молодого токаря» М.: «Московский рабочий», 1978 - 160с.

7 «Методические указания по курсовому проектированию» 2 часть. Горький 1988 - 120с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала коробки передач ЗИЛа. Определение величины производственной партии деталей, возможные способы устранения их дефектов. Расчет режимов обработки, норм времени и оборудования.

курсовая работа , добавлен 19.05.2011


Назначение, конструкция, механические свойства и условия работы коленчатого вала автомобиля. Анализ дефектов детали. Разработка техпроцесса и маршрута ее восстановления. Выбор режущего и измерительного инструмента. Расчет режимов обработки и норм времени.

курсовая работа , добавлен 10.11.2013


Роль автотранспорта в народном хозяйстве. Значение ремонтного производства. Проектирование производственного процесса на участке. Особенности конструкции вала распределительного. Анализ дефектов детали, выбор рационального способа восстановления.

дипломная работа , добавлен 16.07.2011


Назначение, устройство и условия работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130, анализ его дефектов. Количественная оценка программы, выбор способов и разработка технологического процесса восстановления вала. Выбор необходимого технического оборудования.

курсовая работа , добавлен 31.03.2010


Характеристика видов ремонта. Назначение распределительного вала как самой основной детали газораспределительного механизма. Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения. Разработка технологического маршрута восстановления детали.

курсовая работа , добавлен 21.10.2015


Обозначение размера производственной партии. Особенности конструкции детали, условия работы при эксплуатации. Выбор рациональных способов восстановления и установочных баз. Расчет припусков на обработку, разработка операций. Определение режимов резания.

курсовая работа , добавлен 13.06.2015


Характеристика автомобиля ЗИЛ-131. Ремонтный чертеж коленчатого вала двигателя и условия его работы. Схема технологического процесса устранения группы дефектов коленчатого вала двигателя автомобиля. Расчет количества основного оборудования на участке.

курсовая работа , добавлен 11.10.2013


Проектирование детали "вал распределительный автомобиля ГАЗ-24", характеристика и условия ее работы. Перечень неисправностей детали. Описание технологического процесса устранения дефекта. Операции по восстановлению распределительного вала автомобиля.

курсовая работа , добавлен 26.02.2011


Характеристика условий работы детали и возможных дефектов. Анализ маршрута и способов восстановления по каждому из дефектов. Расчет режимов выполнения технологических операций и норм времени. Обоснование организации работ и планировочного решения.

курсовая работа , добавлен 02.06.2011


Анализ конструкции вторичного вала КП КамАЗ, его разборка и сборка. Карта дефектации, выбор и обоснование способов восстановления. План технологических операций. Оборудование, приспособления и инструменты, расчет режимов и норм времени по операциям.

Двигатель ЗИЛ-130

Завод имени Лихачева выпускает грузовой автомобиль ЗИЛ-130 и на его базе разные модификации. Автомобиль оборудуется многоцилиндровым карбюраторным двигателем ЗИЛ-130 мощностью 150 л/с, обеспечивает движение автомобиля со скоростью 90 км/ч. О конструктивных особенностях двигателя расскажу я.

В двигателе 8 цилиндров расположенные V образно в 2 ряда под углом 90 градусов, уменьшают его длину и дают возможность удобно и доступно разместить на двигателе его внешнее оборудование. С правой стороны на двигателе установлен масленый насос и генератор. С левой стороны бачек, насос гидроусилителя руля, маслоуказатель и стартер.

В развале между цилиндрами расположен карбюратор, топливный насос, воздушный фильтр, фильтр очистки масла, прерыватель распределитель и впускной трубопровод. Спереди двигатель оснащен водяным насосом, воздушным компрессором, воздушным фильтром, шкивами клиноременной передачи и вентилятором. Основой двигателя является кривошипно-шатунный механизм. Он состоит из колен вала, кривошипа, которого при помощи шатунов соединены с поршнями цилиндров.

Распределительный механизм

Коленчатый и распределительные валы соединяются шестернями, поэтому они работают строго согласовано. От кулачков распредвала через толкатели и штанги движение передается коромыслами, которые и открывают клапаны, а к своим гнездам клапаны прижимаются пружиной.

В процессе работы все детали механизма должны смазываться, охлаждаться, а рабочий процесс обеспечивать питание горючей смеси. Все показанные механизмы и системы образуют единый силовой агрегат двигатель ЗИЛ-130

Рассмотрим детали кривошипно-шатунного механизма.

Коленчатый вал вместе с шатунно-поршневыми группами движется, а блок цилиндров с головками является неподвижными корпусными деталями. Блок цилиндров усилен перегородками стенками рубашек охлаждения и поперечными арками, поэтому корпус блока является монолитным жестким и прочным.

В отверстии верхней части блока устанавливаются мокрые гильзы цилиндров. Сверху гильзы уплотняются зажимом бурта между головками цилиндров и блоком, а в низу двумя резиновыми кольцами. Для повышения износостойкости в гильзы запрессовываются кольцевые вставки из антикоррозионного чугуна.

Головка блока

Каждая головка цилиндров представляет собой сложную отливку из алюминиевого сплава. Головка имеет боковые стенки с рубашками охлаждения и нижнюю плиту. С одной стороны в головке сделаны впускные каналы, а с другой выпускные. В нижнюю плиту запрессованы седла а сверху направляющие втулки клапанов. Надежность плотного соединения головки цилиндров с блоком достигается прокладкой из асбесто стального полотна.

Поршни

Поршни изготавливаются из специального алюминиевого сплава. При работе поршень испытывает большие механические нагрузки и значительные нагревы поэтому головка плоского днища поршня массивная. Из внутренней стороны усилена ребрами соединяющими ее с бобышками.

Юбка поршня является направляющей. Поршень имеет канавки для установки в них поршневых колец. В трех верхних канавках устанавливаются упругие чугунные компрессионные кольца. Поршень соединяется с шатуном поршневым пальцем.

Колен вал

Особенность конструкции колен вала, что на каждой шейке его кривошипа располагаются по 2 шатуна. Колен вал стальной полно опорный. Его 5 коренных шеек распределены равномерно после каждого кривошипа.Коренные шейки вала увеличены по диаметру но незначительны по длине, а шатунные наоборот. Коренные шейки вала как и шатунные вращаются в подшипниках с тонкостенными трехслойными вкладышами состоящими из 2 взаимозаменяемых полуколец.

Во время работы двигателя, поршни совершают поступательно-возвратное, прямолинейное движение, а шатуны кривошипа превращают это движение во вращательное, при этом масса кривошипов вместе с нижними головками шатунов создают на валу центробежные силы, которые неравномерно нагружают коренные подшипники, картер двигателя и вызывают вибрацию, поэтому колен вал изготовлен с шестью противовесами.

Эти противовесы и уравновешивают центробежную силу кривошипа и шатунов. В коренных шейках колен вала просверлены канавки, для смазки шатунных подшипников. Каналы проходят через щеки кривошипов к шатунным шейкам, а в шейках сделаны полости для грязеуловителя.

От осевого перемещения в блоке колен вал удерживается 2 стальными упорными шайбами расположенными с обеих сторон первого коренного подшипника. На переднем конце вала устанавливается распорно — упорная шайба, шестерня колен вала, маслоотражатель, храповик, и шкив ременной передачи.

Задний конец вала имеет маслоотражательный гребень и маслосгонную резьбу. Уплотнение конца вала обеспечивается сальником. На фланце колен вала устанавливается маховик с зубчатым венцом для пуска двигателя от стартера. Маховик крепится к фланцу шестью болтами.

Поддон

Картер двигателя закрывается поддоном. Он становится резервуаром для масла и предохраняет детали от загрязнения. Между картером и поддоном ставится пробковая прокладка. Распределительный механизм двигателя ЗИЛ-130 клапанного типа. Клапаны впуска и выпуска каждого цилиндра находятся непосредственно над полостью цилиндров.

Тарелки клапанов пружинами прижимаются к своим седлам. Распредвал соединен шестерней с коленчатым валом и работает с ним синхронно. Кулачки вала через толкатели и штанги передают движение к коромыслам. Коромысла поворачиваясь на оси преодолевают усилие пружин и опускают клапан открывая отверстия в цилиндры.

Одновременно под действием пружины толкатели прижимаются к кулачку вала и обеспечивают необходимую продолжительность открытия клапана, так работает этот механизм.

Распредвал

Распредвал двигателя стальной. Для управления клапанами на валу имеется 16 кулачков.Так же находится эксцентрик топливного насоса, насос для шестерни, шестерня привода распределителя зажигания и масленого насоса. Вал имеет 5 опорных шеек, которые вращаются в подшипниках состоящих из втулок покрытых биметаллическим сплавом.

От осевого перемещения вал удерживается стопорным фланцем, а зазор между ступицей шестерни и торцом опорной шейки вала фиксируется распорным кольцом, толщина которого несколько больше упорного фланца. Распредвал приводится в движение от коленчатого вала, через пару шестерен.

Шестерни закрываются крышкой. Синхронная работа 2 валов достигается правильным соединением по меткам. Толкатели представляют собой пустотелые стальные стаканы. Штанги состоят из стальных трубок с запрессованными по концам закаленными наконечниками.

Коромысло

На осях головки блока установлено 8 стальных коромысел. Ось коромысел закреплена на 4 стойках. Коромысло является неравноплечим рычагом, его короткое плечо находится под штангой, а длинное над стержнем клапана, что способствует большему открытию.

Короткое плечо коромысла имеет винт с контр гайкой. Стержни клапанов работают в направляющих втулках. Они обеспечивают посадку клапанов на седла без перекосов. Седла клапанов вставные. Пружины способствуют посадке клапанов на седла.

Нижний конец пружины упирается в упорную шайбу, а верхний, в тарелку, которая удерживается на стержне клапана 2 сухарями. Моменты открытия клапанов по отношению к мертвым точкам называется фазой газораспределения, которая выражается в градусах поворота колен вала.

Клапана

Впускной клапан начинает открываться до прихода поршня в ВМТ за 21 градус поворота кривошипа колен вала. Это необходимо для большего открытия клапана и лучшего заполнения цилиндров смесью. Закрывается впускной клапан после прохода поршня в ВМТ на 75 градусов поворота кривошипа вала.

Выпускной клапан открыт до прихода поршня в ВМТ за 57 градусов поворота кривошипа вала. Закрывается выпускной после прохода поршня в ВМТ на 39 градусов поворота кривошипа. Этим достигается лучшая очистка камеры сгорания. Период одновременного открытия клапанов возле ВМТ называется перекрытием.

На двигателе ЗИЛ-130 нумерация цилиндров идет так 12345678 с правого левого ряда, причем очередность работы цилиндров следующая 15426378. К раме двигатель крепится на 3 точках. Передней точкой является крепление передней крышки распределителя шестерен.

Лапы упираются на поперечину рамы двумя задними опорами служат лапы картера сцепления закрепляемые на 2 кронштейнах рамы. Каждая точка крепления эластична с резиновыми подушками. Сложный агрегат двигатель ЗИЛ-130 удобен в обслуживании, надежен и долговечен в эксплуатации.

СМОТРИТЕ ВИДЕО